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随着我国汽车市场竞争的日趋激烈，控制成本，提高单位成本收益，越来越受到汽车企业的重视。在充分利用自动化设备和发掘作业员的习熟度提高产能后，整个行业霍然发现生产物流管理的重要性，开始运用一些技术手段实现现场物流改善，消除生产过程中的无效工时和无附加值动作，提高效率，让制造系统更加顺畅、和谐。

　　目前，改善生产线物流现场作业的基本做法是：通过监视、分析现场作业员的操作，发现其多余的随附无用动作，即时提出消减方策，从而改善和提高生产效率。与单一地过分强调提高作业员劳动强度不同，这种改善是无止境的。

　　东风日产花都工厂现场物流改善以“服务生产，降低浪费”为目标，追求“同期化生产”为理想姿态思路，把生产车间线边作为改善的起点，通过改变物流方式和供给器具式样，消除部品在生产现场的物流停滞和动线作业员在操作时的无附加值作业，使各大工程生产更为舒服。

　　项目概况

　　花都工厂现场物流改善对理想姿态作了明确的定义和方策，具体内容如下：

　　一、定义

　　作业者作业便利化

　　部品拿取无选择、无步行、无弯腰、无转身；部品线边裸露化、顺序化。

　　物流路线最优化

　　部品搬运无人化、无停滞、无等待；搬运路线单线化、无交叉，无干涉。

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　　在库零化

　　线边固定库存零化，线边临时库存零化，线边料位面积零化。

　　二、方策

　　1.通过实现集配区的集中化，将一次供给作业减少；

　　2.通过实现二次供给以后的无人化，削减供给作业员；

　　3.通过实现大部品的同步供给，降低物流损失；

　　4.通过KIT，扩大同步供给零件点数。

　　物流现场改善不是一朝一夕的事。东风日产花都工厂从2005年初开始以多车型共线混流生产方式，90%的部品都在线边设置了料位，现场物流按照标准包装供给上线，作业员进行动线装配时附随了大量的无附加值动作，如步行、选取部品、弯腰等浪费，存在人工和时间的浪费，成本高，效率低。另外，作业现场存在一定时间的库存，对现场部品的消耗把握只能依靠供给人员的巡视，存在缺件等待的风险，车间线边的5S也受到影响。随着新车型不断导入投产，花都工厂生产线各车型混合程度日渐增强，各车型内饰和底盘式样配置不同，衍生出各种各样的颜色件、差异件，线边的部品料位不断增加，传统的现场物流管理放大了生产线的作业损失，加剧了车间现场的拥挤状况。

　　2007年初，针对减轻生产线压力，提高动线生产节拍和柔性的综合物流改善活动拉开大幕，以日产全球的现场物流标杆水平作为追赶目标，花都工厂现场物流从五大工艺流程入手，分别成立改善事务局，对每一个改善专项进行管控，从现状把握→原因分析→目标制定→方策展开来推进。

　　据不完全统计，截至2009年底，东风日产花都工厂开展的现场物流改善大大小小累计312项，取得了显著的效果：总装部品同步排序集配供给扩大到90%，二次物流供给AGV输送达到60%，消减人力74人/年，显性效益达370万元/年，更为难能可贵是，为生产线节拍提升11%提供了可行性的隐性效益。花都工厂2009年产量能以超过规划最大产能16%的骄人业绩为东风日产产销量跨入中国乘用车第一集团输送了81%的产能贡献，现场物流改善发挥了聚少成多的作用，让动线的作业员能将标准作业放在组装工序上，消减了多余的选件、取件等工时消耗，促成了延班和节拍提升的达成，完成了年度产量的挑战目标。

　　通过连续3年的综合物流改善，“不求最好只求更好”的无止境改善精神已经深入花都工厂物流人员行为规范中，大到新车型导入物流规划，小到改善中心的器具革新，现场物流改善理念无处不在。

　　具体实践

　　下面的事例很好地诠释了现场物流管理和改善的理念——追求部品供给的同步化，消除浪费，和谐生产。

　　认清问题

　　焊装车间一线C车发动机仓分拼线部品20种，每种部品在用料位1个，备用料位1个，现场共有料位40个，环绕分布在分拼线工站周围（如图1），最远的料位作业员需要往返步行0.25分取件，IE现场测算平均作业损失0.15分/台，1天就产生400分的工时损失，另外作业员不断地弯腰取件，然后直立焊接作业，劳动强度高，容易疲劳，导致效率下降，甚至引发职业病。

　　确定改善思路

　　改变原有的线边料位循环供给，采用排序集配方式，按照分拼线生产顺序进行线边供件，物流输送采用滑轨式直通台车。直通台车分三部分，首尾分布固定于集配区和生产线边，中间部分可以移动，往返于集配区和生产线边。三个组成部分可以连接起来实现部品及挂钩的对接输送，一辆直通台车可以集配4种以上的不同部品，可以消减75%的线边料位，作业员取料回头可及，无需弯腰和选择，如图2所示。

　　引入系统提供支持

　　部品集配区域使用防错指示系统进行排序作业。该系统与中央控制室（CCR）的主线生产各车型式样顺序进行实时对接，接受CCR数据并转化映射到各种部品料框（图3）对应的指示灯上，集配人员按照指示灯亮和灭选取不同的部品，按需求顺序挂入滑轨。为了防止系统故障，物流人员还使用备用打印设备进行备份。

　　生产线ID：显示PLC所控制直通台车对应焊装车间所属主线编号。

　　工程名称：显示PLC所控制直通台车对应焊装车间指定主线的工位名称。

　　顺序号：显示当前待集配车辆顺序号，5位长度字符串。

　　管理号：显示当前待集配车辆管理号，9位长度字符串。　

　　车种：显示当前待集配车辆车种、车规信息，18位长度字符串。

　　当前/SNP：SNP，显示部品指示一个批次车辆数；当前，显示当前种类部品已集配完成的车辆数。

　　当前滑道部品数量：显示当前滑道已集配车辆（部品）数。

　　当前部品使用数量：显示当前指示部品每台车需要使用的个数。例如：某种部品A车要用1个，B车要用2个，默认、最少为1个。

　　滑道灯/料筐灯：分别显示当前已点亮的滑道灯编号和料筐灯编号，集配完成后，指示灯熄灭，此滑道灯编号和料筐灯编号显示为空，滑道灯和料筐指示灯号码范围为0~63，并且号码不能重复。

　　强制完成：在上图部品指示屏幕中，同时按下①、②位置（如果位置正确，会发出哔、哔的响声），再按下④，根据提示信息，执行强制完成功能。强制完成是指在当前SNP内，强制执行当前车辆部品指示完成，并开始下一台车的指示。

　　强制SNP重做：在部品指示屏幕中，同时按下①、②位置（如果位置正确，会发出哔、哔的响声），再按下③，根据提示信息，执行强制SNP重做功能。强制SNP重做是指当前SNP车辆在本工作站的所有部品进行重新指示。

　　查看当前SNP数据：点击此按钮，切换窗口到当前SNP数据查看窗口。

　　退出按钮：点击退出按钮将退出当前窗口并返回到上一层菜单，以下各页面的退出按钮功能与此相同。

　　项目收益与需要注意的问题

　　综合的物流现场改善不单是物流路线和物流方式的变更，还涉及一些自动化或微机控制投资，需要运用财务知识进行投资收益的可行性分析，并组成一个跨职能小组（CFT），对改善专项的必要性进行充分验证。需要注意的是，回收期一定要控制在公司规定的范围内。

　　技术推进创新，围绕现场物流改善，花都工厂设立了现场物流改善中心，专门负责研制和导入一些适用的物流设备，如双向行驶的AGV小车、自动输送辊带线等，以缩短作业员的步行距离，减轻负重，为实现高效率、低成本的厂内物流提供必要的硬件支持。

　　通过对现场物流的改善方策实施，制造系统获益匪浅。除了底盘大件因可观因素外，花都工厂的非组装作业工时得到了大幅度的削减，保证了2009年生产勤务体制10.5+10.5的条件下生产的顺利行进，降低了现场作业员的疲劳度，最终促使生产节拍阶梯式提升。

　　2010年，东风日产花都第二工厂已经奠基开工，新工厂的物流规划和布局将融入现场物流改善的理念，服务制造系统，创造一个和谐的生产条件，为东风日产公司在中国乘用车市场上快速前行推波助澜。